2.3 調整階段

    1998-2001年是國內鋁輪轂行業調整時期。受1998年亞洲金融危機的影響，世界經濟處於低迷狀態，此時鋁輪轂在我國尚屬於新興產業，新建的部分鋁輪轂企業，由於缺乏有經驗的技術人員，技術工藝不成熟，產品品質不過關，生產成本居高不下，各種原因導致這部分企業步履維艱，未能挺過金融危機這一難關，出現了行業內的並購和資源整合。此時台商大舉投資進入大陸鋁輪轂製造行業，這一時期投資興建的企業數量雖然不太多，但是這些企業都是獨資公司，其市場大都在境外，少量在中國大陸市場。

2.4 高速發展階段

    2002年至今，隨著我國加入WTO，國民經濟呈現良性發展勢態，國家對基礎建設投入的增加，擴大內需以及私人購車環境的形成，使我國汽車需求呈現出快速的增長，由於我國汽車製造業的快速發展以及國際市場的不斷開發，國內開始了新一輪投資

鋁輪轂的高潮，新建擴建企業多、投資力度大、建設規模大、技術水準高、國產技術裝備逐步開發應用成為這一時期投資的特點，其中民營和外資成為投資的主力。

到2006年底，國內新建了近50個鋁輪轂廠，加上原來的30多個，全國已有約80個鋁輪轂廠，年生產能力已超過6500萬件，其中年生產能力300萬件以上的企業有3個、200萬件以上的企業有6個，使我國成為世界鋁輪轂生產大國。這期間鍛造汽車鋁輪轂技術的開發成功，境外鋁輪轂企業與境內企業間的合資合作，使得我國汽車鋁輪轂技術水準迅速達到了國際先進水準。

    隨著新技術、新工藝的不斷應用，自主創新能力的不斷提高，企業實力不斷增強，我國鋁輪轂行業正在努力做大做強，發展的主要目標是建成幾個年產能超千萬件的企業集團，早日使我國成為鋁輪轂生產強國。

    3 汽車鋁輪轂製造技術的發展趨勢

    鑒於整體式汽車鋁輪轂是鋁輪轂的主打產品，在此著重對整體式汽車鋁輪轂的製造技術進行討論。整體式鋁輪轂主要的生產工藝流程是:熔化→精煉→低壓鑄造→X射線探傷→熱處理→機械加工→動平衡檢驗→氣密性檢驗→塗裝。

    3.1 熔化設備及技術

    輪轂鋁合金的熔化設備，按爐型分為塔式爐、感應爐、傾轉爐、固定爐，按能源形式分為柴油爐、天然氣爐、煤制氣爐、電能爐。塔式爐熔化速度快、燒損少、能耗低，感應爐熔化速度快、合金成分均勻、生產環境好，傾轉爐可以配料也可以做保溫爐使用、使用安全、維護方便，固定爐可以配料也可以做保溫爐使用、使用和維護簡便；燃油爐熱值高、熔化效率高、使用維護方便，燃氣爐生產環境好、清潔、使用維護方便，煤制氣爐經濟實惠，電能爐容易控制、生產環境好。其中以燃油或燃氣的塔式快速熔化爐為佳，同時配以鋁屑熔化室使用更加方便，是主選設備；如需配料則傾轉爐較為實用。熔化設備的關鍵在於爐溫的控制。由於輪轂鋁合金對含鐵量要求嚴格，歐洲客戶要求w（Fe）≤0.15%，因此爐襯必須採用非金屬材料製作，配料時選用純度較高的純鋁錠，回爐料的比例要嚴格控制。

    為了降低成本，國內已有少數廠家採購液態鋁合金，並將其直接運送到生產現場，採用液態鋁合金直接鑄造鋁輪轂這種工藝方式，大大減少了原材料熔化時的燒損及二次熔化時能源的消耗，是鋁輪轂製造技術發展的新方向。

    3.2 精煉設備及細化技術

    鋁液的精煉方法有氣體法和熔劑法，處理方式有通入管路法、鐘罩壓入法、精煉機等。鋁液精煉的設備按形式分為固定式、移動式、吊裝式、簡易通管式，按精煉介質分為單一氣體、雙氣體、氣體加熔劑。固定式的設備運行平穩、可靠、精煉效果好，移動式的則使用靈活、方便，吊裝式的使用方便，簡易通管式的使用簡單。為了提高精煉效果，避免對環境的污染，以採用雙氣體的固定式精煉機為最好，是主選設備，該精煉設備的關鍵在於控制系統的技術水準和設備的可靠性。